Francis Joyon - L'aventure continue

Construction

Le premier multicoque géant construit en infusion.

La construction du nouveau trimaran géant de Francis Joyon a été confiée à la société Marsaudon Composites, qui affiche une vaste expérience dans le domaine des grands multicoques. Spécialisée dans la réalisation de moules pour bateaux de grande croisière et de course océanique, l’entreprise est installée, depuis 2001, au cœur de l’ancienne base des sous-marins de Lorient. Très impliquée dans le domaine du 60 pieds, l’équipe a notamment réalisé les moules de coques des trimarans Fujifilm, Gitana X et XI, Brossard, ou encore Geronimo.

La société Lorima, le plus important fabricant français de mâts carbone de course a construit l’espar tout carbone de 32 mètres, ainsi que la bôme.

C’est une grande première dans le domaine du grand multicoque de course, car IDEC sera construit en infusion et non en carbone pré-imprégné. Cette technique consiste à disposer les tissus de carbone et la mousse du sandwich dans un moule. L’ensemble est ensuite recouvert d’une membrane. On fait le vide d’un côté et ce vide aspire de la résine qui entre à l’autre extrémité. Lorsque la résine est arrivée à recouvrir tous les tissus, on laisse durcir. Il suffit alors de terminer avec une post-cuisson à 60°. Le rapport rigidité poids est un peu inférieur à celui du pré-imprégné, mais cela permet de faire des bateaux moins chers, plus facilement réparables et modifiables. En termes d’économie par rapport au pré-imprégné, le gain est quasiment de 50% pour des grands bateaux comme IDEC.

ITW de Samuel Marsaudon, PDG de Marsaudon Composites : « C’est la première fois que nous réalisons une telle unité de compétition, un multicoque géant, selon la technique de l’infusion. Nous avons pris le temps d’expérimenter et de valider nos « process » avant de nous lancer sur un voilier de cette taille. Ce bateau est véritablement pionnier dans son approche technologique. Il a fallu adapter notre structure à sa taille et à ce modèle de fabrication. Nous sommes parvenus à une grande qualité de fabrication sur chaque grande pièce. Nous avons sans cesse cherché à optimiser les outillages afin de rester dans le cadre des contraintes économiques du projet. Ce fut là aussi un vrai challenge pour standardiser outils et procédés...»

Les avantages de l’infusion sont nombreux. Ce procédé permet notamment d’obtenir des pièces de grande dimension avec un taux de renfort plus élevé et un coût d’outillage réduit. Ce système fermé permet aussi de réduire les émissions de composés organiques volatils, tels que le styrène et limite le contact des opérateurs avec la résine.

D’autre part, la réalisation d’une pièce nécessite de maîtriser les différents paramètres régissant ce procédé (niveau de vide, injection, viscosité et vitesse d’infusion de la résine) afin d’éviter des zones mal imprégnées. Les résines utilisées doivent être nécessairement adaptées à la perméabilité des renforts et le succès d’une fabrication nécessite souvent un certain nombre d’essais au préalable.