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Mercredi 12 octobre 2011
IDEC DE RETOUR EN BRETAGNE
Après son chavirage mi-août à New York, alors qu'il se lançait dans une tentative de record de l'Atlantique en Solitaire, Francis Joyon a réussi à faire rapatrier en France son grand trimaran IDEC. Par la mer, grâce à un gréement de fortune et une belle chaîne de solidarité des deux côtés de l'Atlantique. Les travaux commencent à Vannes et le maxi devrait être remis à l'eau au printemps. Le tout via la méthode Joyon : simple, efficace et sans gâchis inutile.
+Dépêches
Mer 5 Oct 21h26
IDEC à bon port !. Le maxi-trimaran IDEC est arrivé aujourd'hui à Lorient.
Parti de New-York le 20 septembre dernier de Newport, l'équipage composé de trois marins a convoyé le grand trimaran rouge à bon port.
Ce dernier rejoindra dès demain le chantier à Vannes où débuteront la remise en état de la plateforme.
A suivre ...
Jeu 22 Sept 09h39
Le maxi-trimaran IDEC en convoyage. Le maxi-trimaran IDEC a quitté mardi 20 septembre le chantier HUNT près de Newport (USA) où il a été remis en état après son chavirage le 22 août dernier.
A son bord un équipage de trois marins qui devrait rejoindre Lorient vers le 7 octobre prochain.
Jeu 25 Août 14h16
IDEC à Newport. Après avoir remis à l'endroit la plateforme du Maxi-Trimaran IDEC à Montauk, Francis Joyon l'a convoyé ce matin dans le port de Newport.
Il étudiera avec son partenaire la meilleure manière de rapatrier son trimaran en Bretagne.
Cartographie
Construction
Le premier multicoque géant construit en infusion.
La construction du nouveau trimaran géant de Francis Joyon a été confiée à la société Marsaudon Composites, qui affiche une vaste expérience dans le domaine des grands multicoques. Spécialisée dans la réalisation de moules pour bateaux de grande croisière et de course océanique, l’entreprise est installée, depuis 2001, au cœur de l’ancienne base des sous-marins de Lorient. Très impliquée dans le domaine du 60 pieds, l’équipe a notamment réalisé les moules de coques des trimarans Fujifilm, Gitana X et XI, Brossard, ou encore Geronimo.
La société Lorima, le plus important fabricant français de mâts carbone de course a construit l’espar tout carbone de 32 mètres, ainsi que la bôme.
C’est une grande première dans le domaine du grand multicoque de course, car IDEC sera construit en infusion et non en carbone pré-imprégné. Cette technique consiste à disposer les tissus de carbone et la mousse du sandwich dans un moule. L’ensemble est ensuite recouvert d’une membrane. On fait le vide d’un côté et ce vide aspire de la résine qui entre à l’autre extrémité. Lorsque la résine est arrivée à recouvrir tous les tissus, on laisse durcir. Il suffit alors de terminer avec une post-cuisson à 60°. Le rapport rigidité poids est un peu inférieur à celui du pré-imprégné, mais cela permet de faire des bateaux moins chers, plus facilement réparables et modifiables. En termes d’économie par rapport au pré-imprégné, le gain est quasiment de 50% pour des grands bateaux comme IDEC.
ITW de Samuel Marsaudon, PDG de Marsaudon Composites : « C’est la première fois que nous réalisons une telle unité de compétition, un multicoque géant, selon la technique de l’infusion. Nous avons pris le temps d’expérimenter et de valider nos « process » avant de nous lancer sur un voilier de cette taille. Ce bateau est véritablement pionnier dans son approche technologique. Il a fallu adapter notre structure à sa taille et à ce modèle de fabrication. Nous sommes parvenus à une grande qualité de fabrication sur chaque grande pièce. Nous avons sans cesse cherché à optimiser les outillages afin de rester dans le cadre des contraintes économiques du projet. Ce fut là aussi un vrai challenge pour standardiser outils et procédés...»
Les avantages de l’infusion sont nombreux. Ce procédé permet notamment d’obtenir des pièces de grande dimension avec un taux de renfort plus élevé et un coût d’outillage réduit. Ce système fermé permet aussi de réduire les émissions de composés organiques volatils, tels que le styrène et limite le contact des opérateurs avec la résine.
D’autre part, la réalisation d’une pièce nécessite de maîtriser les différents paramètres régissant ce procédé (niveau de vide, injection, viscosité et vitesse d’infusion de la résine) afin d’éviter des zones mal imprégnées. Les résines utilisées doivent être nécessairement adaptées à la perméabilité des renforts et le succès d’une fabrication nécessite souvent un certain nombre d’essais au préalable.
